Medewerkers zelf aan het roer zetten
Specialisatie en efficiëntie moeten de polyetheenfabrieken van Sabic in Geleen wereldwijd concurrerend houden. De kunst is om altijd voorop te blijven lopen in innovatie. Plantmanager John van Olffen: ‘Dat is een van de strategieën waarmee wij ons in de markt onderscheiden. Veel van de verbeteringen voor de grote fabrieken elders, beginnen hier.’
Wim Raaijen
Hij heeft nog een paar jaar gewerkt voor DSM voordat de petrochemie op Chemelot in 2002 overging naar Sabic. Sinds die tijd heeft hij bij bijna alle fabrieken van Sabic op de site gewerkt. ‘Behalve polypropeen. En ik heb nooit op Chemelot Noord gewerkt, maar daar zijn geen fabrieken van Sabic’, vertelt John van Olffen. De installaties op de noordelijke helft van Chemelot bleven in eerste instantie in handen van DSM en werden later aan verschillende andere eigenaren verkocht. Onderwijl ging Van Olffen de fabrieken van Sabic op het zuidelijke deel van het chemiepark een voor een af.
Momenteel zwaait hij – sinds vier jaar – de scepter over de hele productie van polyetheen (PE). Bij aanvang haast een volledige site op zich, met – toen nog – zeven fabrieken. De kunststof PE, wordt op twee manieren gemaakt. Het PE-productieproces onder lage druk is volledig chemisch. De polymeren ontstaan met de hulp van een katalysator. PE kan echter ook onder hoge druk worden geproduceerd. Daarbij komt de polymerisatie vooral tot stand onder druk.
Eigen cultuur
Willen kunststoffabrieken in Europa en zeker op sites als Chemelot overleven, dan moeten momenteel alle zeilen worden bijgezet. Hoge kosten voor personeel, energie en grondstoffen maken het niet gemakkelijk. Van Olffen: ‘Europa is niet het goedkoopste en onze fabrieken zijn ook niet de grootste. Om rendabel te blijven met onder meer andere PE-plants, transformeren we onze product-portfolio naar high end grades.’ Door de hogere toegevoegde waarde van specialties blijven de cijfers ondanks de hogere kosten van onder andere energie, grondstoffen en personeel onder de streep positief.
Maar daarbij blijft het niet. Als er mogelijkheden worden gezien om de kosten te verlagen, dan zal Sabic deze zeker gebruiken. Er zijn dus nog steeds kansen. Toen Van Olffen vier jaar geleden de volledige productie van polyetheen onder zich kreeg, zag hij al snel mogelijkheden voor een grote efficiëntieslag, namelijk het integreren van de volledige PE-organisatie. Daarvoor moesten wel twee verschillende PE-technologieën (LDPE en HDPE) met hun bijbehorende plants – met ieder hun eigen cultuur – worden samengevoegd.
John van Olffen:
‘We spraken met elke operator over de plannen. Allemaal om de bezetting aan het roer te zetten van hoe de nieuwe organisatie er uit kan zien.’
Aan het roer
Eerst moest hij alle betrokken partijen overtuigen van zijn plannen, te beginnen bij het site-management. Niet lang voor zijn aantreden bestond nog het idee om de fabrieken juist meer te ontvlechten.
Minstens zo belangrijk was het betrekken van de medewerkers bij een dergelijke operatie. ‘We zijn veel gaan praten met de bezetting, ondernemingsraad en andere stakeholders. Het was belangrijk om iedereen mee te nemen in het proces, door zichtbaarheid, communicatie en vooral veel te luisteren. Veel aandacht voor ploegenterugkoppelingen, maar ook naar de individuen. We spraken met elke operator over de plannen. Allemaal om de bezetting aan het roer te zetten van hoe de nieuwe organisatie er uit kan zien.’ Om op die manier de organisatie de verandering zelf te laten dragen.
Buiten elke discussie
Inmiddels is het project OnePE al in volle gang. Straks gaat de PE-organisatie van zeven naar vijf fabrieken. Een van de drie hogedrukfabrieken, de relatief kleine S15, is al gesloten. En ook het proces van de sluiting van D3, de oudste van de twee lagedrukfabrieken, is al in gang gezet. Van Olffen is bijzonder trots op wat de organisatie nu al heeft bereikt. ‘Vooral omdat de medewerkers daadwerkelijk zelf aan het roer zijn gaan zitten.’ Daarmee tonen ze volgens Van Olffen veel eigenaarschap.
Dat terwijl de aandacht voor de dagelijkse productie en vooral de veiligheid geen moment mag verslappen. ‘Alles gebeurt onder een zeer hoge mate van veilig opereren. Dat staat buiten elke discussie. We blijven voldoen aan alle regelgeving, die steeds strenger wordt.’
John van Olffen:
‘Later zullen de sites in de VS en het Midden-Oosten de stappen zetten, waarmee we hier al bezig zijn.’
Competitief
Het duurt nog even voordat de integratie van de twee organisaties helemaal is voltooid. Het eindspel komt in zicht als bijvoorbeeld operators in meerdere fabrieken inzetbaar zijn. ‘Dan heb je het over een opleidingstraject waarbij je werknemers over en weer hebt opgeleid om zowel in de hogedruk als in de lagedruk te kunnen werken. Je bent dan al gauw vijf jaar verder.’
Of hij tegen die tijd nog op dezelfde plek zit, weet hij serieus niet. ‘Natuurlijk is veel afhankelijk van waar Sabic mij nodig heeft. Maar nu je het vraagt; ik ben iemand die graag zijn schouders onder nieuwe uitdagingen zet. Ik wil graag meer uit een organisatie halen.’
Zijn drive ligt dus in het verbeteren van productie-omgevingen. En dan zit hij goed op Chemelot. De Europese installaties van Sabic zijn het voorland voor fabrieken van het chemieconcern in andere delen van de wereld. En om competitief te blijven, ligt in Europa sowieso meer druk op verandering.
Speerpunt
Ook op het gebied van circulaire grondstoffen en verduurzaming lopen de fabrieken op Chemelot wereldwijd voorop. ‘Dat is de strategie waarmee wij ons in de markt willen onderscheiden en koploper willen zijn in Europa. Veel van de verbeteringen voor de grote fabrieken elders, beginnen hier. Als eerste binnen Sabic zijn we hier bijvoorbeeld bezig met de chemische recycling van kunststofafval. Nu al bestaat een klein percentage van onze PE uit gerecyclede materialen. En dat percentage zal de komende jaren steeds groter worden, terwijl dit geen invloed zal hebben op de productie en kwaliteit. De pyrolyse-olie die van afvalpastics wordt gemaakt wordt aan de kraker gevoed. De etheen die wij uit de kraker krijgen, om daarmee PE te produceren, is niet anders dan voorheen.’
En er zijn meer initiatieven. ‘Zo is het de bedoeling dat we dit jaar voor negentig procent op duurzaam opgewekte energie draaien. En er zitten nog veel meer verbeterprojecten in de pijpleiding. Voor veel initiatieven zijn we in Geleen het speerpunt van het moederbedrijf en ik ben trots om daar een onderdeel van te zijn. Later zullen de sites in de VS en het Midden-Oosten de stappen zetten, waarmee we hier al bezig zijn.’
