[vc_row][vc_column][vc_column_text]Het is de droom van bijna iedere procestechnoloog of engineer om van scratch een totaal nieuwe fabriek op te starten. Voor Patrick van den Berg is dit de praktijk. Hij is plantmanager van de in aanbouw zijnde flagship plant van Avantium in Farmsum. Deze zal vanaf 2024 jaarlijks 5 kiloton furaandicarbonzuur (FDCA) produceren, de belangrijkste grondstof voor het compleet nieuwe bioplastic PEF.
Monique Harmsen
Patrick van den Berg maakte bijna de gehele aanloop naar de nieuwe FDCA-fabriek van Avantium mee. In 2013 begon hij in de pilot plant op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen. ‘De staf bestond toen nog uit drie man: iemand voor onderhoud, iemand voor de algemene leiding en iemand die in het lab analyses deed. Daarnaast was er een aantal operators die de installaties bedienden. Later is dit aantal uitgegroeid tot een staf van acht personen en twintig operators die volcontinu werken en experimenten doen.’
In de pilot plant vervulde Van den Berg verschillende functies. ‘Ik heb de operatie van de pilot plant aangestuurd en ben verantwoordelijk geweest voor de veiligheid. Vanaf 2018 was ik plantmanager van de pilot plant en was ik ook het aanspreekpunt voor de opzet van de nieuwe fabriek. Sinds augustus 2022 ben ik formeel plantmanager van de flagship plant in Farmsum.’[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]
Hindernis
In die nieuwe fabriek wordt FDCA geproduceerd. Furaandicarbonzuur is een wit poeder dat wordt gepolymeriseerd tot het bioplastic PEF (polyethyleenfuraanoaat). FDCA wordt gemaakt van hernieuwbare grondstoffen in plaats van fossiele grondstoffen. Op de tafel voor Van den Berg staat een rij buisjes die het hele proces stap voor stap weergeven. ‘We gebruiken suikers uit biomassa. Suiker wordt omgezet naar een vloeibaar tussenproduct, waarna het via een tweede chemische stap reageert naar het gewenste molecuul FDCA.’
Het bioplastic PEF lijkt op het eerste gezicht precies op PET maar het kent volgens Van den Berg een aantal belangrijke voordelen. ‘De barrière-eigenschap voor CO2 en zuurstof is tien keer beter dan bij traditionele PET. Bij een petfles wordt soms een extra laagje aan de binnenkant toegevoegd om de barrière te vergroten. Dat maakt het recyclen erg lastig. Belangrijk is dat PET en PEF heel goed samen zijn te recyclen. Daarbij verdwijnen de extra voordelen van PEF wel, maar voor de industrie is zo een belangrijke hindernis weggenomen om het materiaal te gaan toepassen. Op den duur kan PEF apart ingezameld en gerecycled worden. Verder is het materiaal bij hogere temperaturen mechanisch sterker dan PET, met als voordeel dat het niet vervormt bij het pasteuriseren van voedingsmiddelen.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Licentie
PEF is wel duurder dan PET omdat het nu eerst op veel kleinere schaal dan PET wordt geproduceerd. Maar voor toepassingen in duurdere voedingsmiddelen, zoals vruchtensap of bier, is dit volgens Van den Berg geen probleem. Bierbrouwer Carlsberg heeft al een prototype fles ontwikkeld en getest, de Fibre Bottle, en maakt hiervoor promotie in een filmpje met de Deense acteur Mads Mikkelsen. ‘Dat is super. Het gave van meedoen aan dit project is dat we bezig zijn de wereld te verbeteren. Ik voel me trots als ik het filmpje van Carlsberg zie. Het maakt het tastbaar. Het zijn niet alleen plannen en mooie verhalen, we hebben een echt product dat nu voor het eerst in de handen van de consument is.’
De flagship plant in Farmsum is voor Avantium de eerste commerciële fabriek waar op grote schaal PEF zal worden geproduceerd. ‘De fabriek dient als bewijs dat het concept van Avantium werkt. De volgende grote fabriek wordt door een ander bedrijf in licentie gebouwd’, stelt Van den Berg. Inmiddels heeft Avantium een eerste licentie verkocht aan Origin Materials. Dit Amerikaanse bedrijf wil onder licentie een 100 kiloton fabriek voor de productie van FDCA bouwen.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Flightsimulator
Terwijl de fabriek in Farmsum langzaam gestalte krijgt, draait het proces in de pilot plant in Geleen gewoon door. ‘We gebruiken de pilot plant voor simulaties en testen van allerlei zaken die we nog willen optimaliseren. Verder fungeert de pilot plant in Geleen als een real life flightsimulator voor de operators die in de flagship plant gaan werken. We sturen nu al regelmatig mensen, die werken aan voorbereidingen voor de start van de flagship plant, naar Geleen. Zij draaien daar een aantal dagen mee. Dit is onderdeel van een trainingsprogramma voor operators.’[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]Patrick van den Berg :
‘In een bestaande plant kom je als plantmanager ook allerlei zaken tegen, maar dan heb je over het algemeen al een ervaren team waar je op terug kunt vallen.’.
[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Timing
Het opzetten van een organisatie die in staat is de flagship plant na oplevering op een veilige en efficiënte manier in gebruik te nemen, is een grote klus. Het is dan ook de belangrijkste dagtaak van Van den Berg. ‘Mijn dag bestaat voor een groot deel uit zorgen dat er nieuwe mensen worden aangetrokken. Dat betekent zorgen voor publiciteit in de media zodat we zichtbaar zijn en praten met partijen en mensen die voor ons willen werken. Inmiddels bestaat ons team uit 23 personen die werken aan de voorbereidingen.’
Dat is de andere kant van zijn werk. ‘Zorgen dat er een team komt dat bezig is met de juiste dingen en zelf het overzicht houden. Er lopen ongelooflijk veel dingen tegelijk. In een bestaande plant kom je als plantmanager ook allerlei zaken tegen, maar dan heb je over het algemeen al een ervaren team waar je op terug kunt vallen. Nu heb ik een team met heel veel ervaring in de chemie, maar nog niet veel ervaring met dit proces. Ik ben een van de weinigen die dit wel heeft, omdat ik hiervoor plantmanager van de pilot plant was.’
Het team moet verder uitgroeien naar 60 tot 70 personen. Hiervoor worden diverse wervingscampagnes gestart maar de timing hiervan luistert volgens Van den Berg erg nauw. ‘We kunnen niet te vroeg te veel mensen hebben, omdat er dan nog niet voldoende werk is. Maar als de fabriek eenmaal gaat draaien, moeten we wel het team op volle sterkte hebben. In korte tijd moeten we voldoende mensen vinden die precies op tijd zijn getraind zodat ze op het juiste moment klaarstaan. Vooralsnog merk ik gelukkig dat we een mooi verhaal hebben en aantrekkelijk zijn voor grote groepen mensen waaronder ook schoolverlaters.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Creatief
Een belangrijk deel van het succes van de fabriek hangt volgens Van den Berg af van het snel trainen en kwalificeren van mensen. ‘De andere succesfactor is of wij in staat zijn om problemen die we tegenkomen snel en efficiënt te kunnen oplossen. Dan gaat het om het snel achterhalen van oorzaken en het bedenken van oplossingen. We moeten creatief omgaan met problemen door deze in stukjes te hakken en stap voor stap op te lossen.’
Over de vraag waar hij het meest trots op is, hoeft Van den Berg niet lang na te denken. ‘De droom van iedere procestechnoloog is om het hele proces mee te maken, van de start van een ontwikkeling tot het opschalen en commercieel levensvatbaar maken hiervan. Ik heb wel eerder meegewerkt aan de ontwikkeling en de opstart van processen en de technische projectkant begeleid, maar deze vorm is voor mij nieuw. Dit is wel een stap verder dan het leiden van een pilot plant. Daar ben ik langzaam in gegroeid.’
[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/6″][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width=”2/3″][vc_single_image image=”182415″ img_size=”large”][/vc_column][vc_column width=”1/6″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]Patrick van den Berg :
‘In korte tijd moeten we voldoende mensen vinden die precies op tijd zijn getraind zodat ze op het juiste moment klaarstaan.’.
[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_column_text]
Flexibiliteit
Gevraagd naar zijn plannen als de fabriek volledig draait, antwoordt Van den Berg: ‘Als het allemaal soepeltjes loopt en we zijn aan het optimaliseren tot de laatste tien procenten, dan zal ik het wellicht overdragen aan iemand anders. Ik heb me nu voorgenomen om deze functie drie jaar te gaan doen en daar zit wat flexibiliteit in. Het eerste jaar is om het team te vormen en de fabriek te bouwen. Dat eerste jaar zit er bijna op. De bouw en het controleren of de fabriek goed is gebouwd, loopt nog een jaar door. Dan heb ik nog een jaar om alles netjes aan de gang te krijgen. Maar als het nodig is en ik heb nog een toegevoegde waarde, dan blijf ik nog wel wat langer.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row full_width=”stretch_row” parallax=”content-moving” css=”.vc_custom_1649703092283{padding-top: 20px !important;padding-right: 20px !important;padding-bottom: 20px !important;padding-left: 20px !important;background-color: #f4e5c3 !important;background-position: center !important;background-repeat: no-repeat !important;background-size: contain !important;border-radius: 2px !important;}”][vc_column][vc_column_text]
DE PLANTMANAGER
[/vc_column_text][vc_column_text]In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren? Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar [email protected][/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]Dit artikel is gepubliceerd in Petrochem 2023-03 (20/6/2023)[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]