Trinseo maakt voorraad-inventarisatie SOX compliant

(Branded content)

Om heel nauwkeurig te kunnen meten wat er in een silo zit en wat eruit gaat, heb je goede sensoren nodig. Trinseo had daar laserdetectoren op de silo’s in Terneuzen voor, maar die voldeden niet. Nieuwe radarsensoren leverden niet alleen nauwkeuriger metingen en bedieningsgemak op, maar ook een energiebesparing.

 

Trinseo is een wereldwijde leverancier en producent van kunststoffen en latexbindmiddelen. In Hoek in Terneuzen heeft het bedrijf een van de twee grootste productie­vestigingen. Hier worden met name latex en plastic gemaakt die dienen als halffabricaten voor een groot aantal toepassingen. In 2019 werd een nieuwe compounding-fabriek opgeleverd, waar gespecialiseerde kunststoffen worden gemaakt voor afnemers in de auto-, elektro- en medische industrie. Jan Piet Harms is improvement manager in deze fabriek. Hij managet de verbeterprojecten op het gebied van veiligheid, milieu, productie en automatisering. Vooral in de automatisering is er een enorme stap gemaakt, stelt Harms. ‘We hebben een van de hoogst geautomatiseerde compounding plants in Europa. De productie varieert van polypropyleen tot polycarbonaat, ABS, en specialties.’

‘De lasers hadden ook last van stof, waardoor er een constante luchtstroom nodig was om de lens schoon te houden.’

Jan Piet Harms improvement manager Trinseo Terneuzen

Het beheer van de silo’s wordt gedaan door logistiek dienstverlener Katoen Natie. Ook daar is een verbeterslag gemaakt volgens Harms. ‘We hebben hier veertig silo’s van 180 ton met zowel inkomende grondstoffen als uitgaand eindproduct. Op deze silo’s zitten niveausensoren, zodat we precies weten hoeveel er in een silo zit. Dat waren laserdetectoren, maar die hadden moeite met ons granulaat. Wij maken granulaat van zwart tot naturel, en in de metingen zaten te veel afwijkingen. Bovendien vergt het meten met laser uiterste precisie. De laser op de klep van de silo die veertig meter hoog is, moet precies gericht worden op het diepste punt van de silo. Dat is bijna niet te doen. De lasers hadden ook last van stof, waardoor er een constante luchtstroom nodig was om de lens schoon te houden. Lucht die moet worden geproduceerd met onze compressoren.’

 

Niveaumeten met radar

‘We zijn ons gaan verdiepen in niveaumeten met radar’, vertelt Harms. Hij kwam terecht bij VEGA, specialist op het gebied van radartechnologie. ‘Niet alleen is hun nieuwe  VEGAPULS 6X het meest geavanceerd, het gaat ons ook om het bedieningsgemak van de radarsensor, die heel eenvoudig is in te regelen via Bluetooth. Bovendien hebben we met radar geen luchtstroom meer nodig en dat levert een extra energiebesparing op.’

De sensor heeft het grootste dynamische bereik dat verkrijgbaar is op de markt en is hierdoor uiterst nauwkeurig. Hij kan eenvoudig worden uitgericht en stof of de kleur van het product hebben nauwelijks effect op de meetresultaten.

De E&I-technicus van het team is verantwoordelijk voor de silo’s. ‘Ik heb een tablet waar de veertig radarsensoren van VEGA op één display staan. Hiermee zie ik onmiddellijk of en waar een mogelijk probleem is en wat er aan de hand is. Er kan bijvoorbeeld een storing ontstaan door een spanningsdip. Er zijn nu weinig storingen, maar bij de opstart van de fabriek zat er nog wel eens een draadje niet goed. Dan zie je direct, in één overzicht, wat er aan de hand is.’

Een nauwkeurige voorraadinventarisatie is volgens Harms belangrijk voor de SOX-compliance van Trinseo. ‘We willen heel nauwkeurig weten wat er in de silo zit en wat eruit gaat. Dat moet kloppen met ons SAP-systeem.’

 

Recycling

Harms werkt ook aan verbeteringen op het gebied van duurzaamheid. Trinseo zet serieuze stappen in het duurzaam produceren van plastic. Er is bij de productie van plastic een verschuiving gaande van virgin grondstoffen naar gerecyclede grondstoffen. Harms: ‘Trinseo is actief in het vermalen van plastic tot nieuwe grondstoffen, maar we kijken ook naar chemisch recyclen waarbij we het materiaal afbreken tot basiscomponenten die worden gebruikt om nieuw plastic te maken. Dat laatste gebeurt onder andere in een proeffabriek hier in Terneuzen.’

Een jaar geleden kocht Trinseo het Nederlandse bedrijf Heathland dat gespecialiseerd is in het mechanisch en chemisch recyclen van plastic. Harms: ‘Zij scheiden het plastic afval en granuleren dit. We doen nu testen om dit granulaat te verwerken in ons eindproduct. We hebben pas nog een test gedaan met gerecyclede waterflessen. Het probleem is dat de klant consistentie en kwaliteit eist en dat is met recyclen niet zo eenvoudig.’

‘Afgelopen winter is de hele fabriek verwarmd met restwarmte, we proberen nu ook de kantoren hiermee te verwarmen.’

Jan Piet Harms improvement manager Trinseo Terneuzen

Trinseo werkt aan een ISCC certificering (Sustainability and Carbon Certification). ‘Je moet dan kunnen aantonen dat je een bepaald percentage gerecyclede grondstoffen in je product gebruikt. Dat is voor ons een grote stap’, aldus Harms.

 

Energiebesparing

Om het energieverbruik terug te dringen, wordt gebruik gemaakt van warmte uit het afvalwater en de warmte van de vier extruders om te fabriek te verwarmen in plaats van met elektriciteit. Dit leverde vorig jaar een besparing op van 300 megawattuur en ook dit jaar loopt er een soortgelijk project. ‘Dat zijn mooie opstekers’, vindt Harms. ‘Aan een extruder zelf kunnen we niet zoveel doen, die moet gewoon draaien. Je kunt wel het granulaat voorverwarmen, dat scheelt een paar procent aan energie. En afgelopen winter is de hele fabriek verwarmd met restwarmte, we proberen nu ook de kantoren hiermee te verwarmen.’ De hoeveelheid afvalwater is gereduceerd dankzij een constante focus op het beter managen van lekkages.

De komende jaren zal de compounding fabriek steeds meer naar recyclen bewegen. Dat lukt voor de auto- en elektro-industrie maar Trinseo wil ook bij de productie van plastic voor de medische markt meer gerecyclede grondstoffen gebruiken. ‘Dat is een heel lastige markt’, aldus Harms. De focus zal in de toekomst vooral gericht zijn op specialties en minder op bulk.